Druckluft-Leckageortung im Kompressorraum: Schwanenhals und Ultraschallkamera im praktischen Einsatz

Ein Blick hinter die Kulissen: Unsere Tests in der neuen Kompressorstation

Unsere 20-jährige Erfahrung in der Leckageortung für Druckluft und Gas hat uns gelehrt, dass kein System perfekt ist – weder bei der Installation und noch weniger im laufenden Betrieb. Für Druckluftsysteme bedeutet Perfektion in erster Linie, dass es zu 100% frei von Leckagen ist.

Wir testen all unsere Produkte kontinuierlich, um sie stetig zu verbessern. Dabei führen wir gründliche Prüfungen unter realen Bedingungen durch, um sicherzustellen, dass unsere Kunden stets die besten Ergebnisse erzielen. Ein aktuelles Beispiel bietet unsere neue Kompressorstation in unserem Kompressorraum, die kürzlich installiert wurde. Durch die Neuinstalltion bot sich uns die ideale Gelegenheit unsere neuesten Lecksuchgeräte samt Zubehör (im konkreten Fall den Schwanenhals und die Ultraschallkamera) selbst einzusetzen.

Direkt nach der Installation traten dabei überraschenderweise bereits Leckagen an drei unteschiedlichen Stellen auf:

Das Absperrventil am Adsorptionstrockner neben einem Manometer und diversen anderen Leitungen war undicht (Bild 1).
Einer der beiden Filter war ebenfalls betroffen (Bild 2).
An einem Gewinde im bestehenden Leitungsnetz, welches verändert wurde, konnten wir mit unserem System ebenfalls ein Leck feststellen (in folgendem Video veranschaulicht). Wie Sie sehen und hören können behindert die Geräuschkulisse nicht die Funktion der Lecksuche mittels Ultraschall.

Die Wahl zwischen Dauerproduktion und Leckreparaturen: Best Practices für das Energiemanagement

Die Leckagen oben sind typische Beispiele für flüchtige Installationsmängel, da die Dichtigkeit von Druckluftsystemen eine anspruchsvolle Herausforderung darstellt. Schon kleinste Spalte reichen aus, damit Druckluft entweichen kann.

Eine weitere, bereits bekannte Leckage trat in der Hauptleitung des Katalysators auf (siehe folgendes Video). Da der Katalysator rund um die Uhr in Betrieb ist, konnte die im Video unten gezeigte Leckage auch nicht direkt behoben werden. Hier zeigt sich ein häufiges Problem in der Drucklufttechnik: Die lückenlose Versorgung der Produktion hat meist höchste Priorität, wodurch Leckagen trotz bekannter Probleme nicht sofort behoben werden können.

Häufige Ursachen für Leckagen in Druckluftsystemen

1. Fehler bei der Erstinstallation

Schon während der Planung und Montage können Leckagen entstehen. Häufige Ursachen sind:

Flüchtige Installationsmängel: Dichtungen werden nicht korrekt angebracht oder Verbindungselemente nicht mit dem richtigen Drehmoment angezogen.
Materialfehler: Produktionsmängel wie Mikrorisse oder minderwertige Dichtungen und Leitungen führen dazu, dass die Komponenten von Anfang an undicht sind.
Falsche Komponentenwahl: Nicht auf Druck, Temperatur oder Medium abgestimmte Materialien begünstigen Undichtigkeiten.
Ungünstige Montagebedingungen: Enger Bauraum oder schwer zugängliche Stellen erschweren die Qualität der Installation, z. B. unzureichend verbundene Leitungen.

2. Fehler im laufenden Betrieb

Selbst ein perfekt installiertes und geprüftes System wird über die Zeit unter Betriebseinflüssen undicht werden:

Materialermüdung: Dichtungen und Schläuche verlieren durch den kontinuierlichen Kontakt mit Druckluft ihre Elastizität, Metallteile werden durch Korrosion geschwächt.
Temperaturschwankungen: Starke Temperaturwechsel belasten Materialien und führen zu Schrumpfung oder Ausdehnung, was Leckagen begünstigt.
Vibrationen: Mechanische Schwingungen lockern Schrauben, Flansche und andere Verbindungselemente, was langfristig zu Undichtigkeiten führt.
Druckstöße: Plötzliche Druckänderungen beanspruchen das System stark und machen Schwachstellen sichtbar.
Mechanische Beschädigungen: Leitungen und Schläuche werden durch äußere Einflüsse wie Stöße oder unsachgemäße Handhabung beschädigt.

Ultraschallkamera vs. Schwanenhals

Die Schwachstellen einer Ultraschallkamera

Zugänglichkeit: In engen oder verborgenen Bereichen, etwa hinter Leitungen oder in dichten Anlagen, ist die Ultraschall Kamera oft zu groß, um präzise Messungen durchzuführen. Die Reichweite des Armes ist zusätzlich eingeschränkt, welcher das Gerät führen und dessen Gewicht tragen muss.
Unklare Visualisierung: Bei dicht hintereinanderliegenden oder tief im System verbauten Komponenten kann es durch die zweidimensionale Darstellung auf dem Bildschirm zu Fehlinterpretation von Ultraschallsignalen kommen. Dies erschwert die genaue Identifikation, welche Komponente tatsächlich betroffen ist.
Störultraschall: In Bereichen wie Kompressorräumen oder automatisierten Anlagen können andere Ultraschallquellen die Leckageortung erheblich erschweren und die Visualisierung verfälschen.

Wie der Schwanenhals diese Probleme löst

Der Schwanenhals bietet eine präzise und flexible Ergänzung zur Ultraschallkamera:

Verbesserte Zugänglichkeit: Seine schlanke und biegsame Bauweise erreicht selbst schwer zugängliche Stellen, die für die Kamera unerreichbar sind und überprüft diese punktgenau.
Minimierung von Störgeräuschen: Der Schwanenhals ermöglicht durch seine direkte Platzierung am Leck eine gezielte Messung und blendet Störultraschall so effektiv aus. Zusätzlich kann seine Empfindlichkeit an die Umgebung angepasst werden.

Die Vorteile des Schwanenhalses auf einen Blick

Maximale Präzision: Selbst kleinste Leckagen in komplexen Anlagen werden zuverlässig erkannt.
Zeitersparnis: Schnelle Lokalisierung von Leckagen ohne zeitintensives Besprühen aller Verbindungselemente mit Lecksuchspray.
Effizienz: Reduzierte Energieverluste und niedrigere Betriebskosten durch präzise Behebung von Leckagen.
Flexibilität: Perfekt für lärmintensive oder schwer zugängliche Umgebungen.

Fazit: Präzision und Effizienz für Ihre Leckageortung

Unsere Tests in der neuen Kompressorstation haben eindrucksvoll gezeigt, wie effektiv die Kombination aus Ultraschallkamera und Schwanenhals ist. Während die Kamera eine schnelle Übersicht bietet, ermöglicht der Schwanenhals eine präzise Untersuchung an schwer zugänglichen Stellen. Diese praktische Erfahrung verdeutlicht die Bedeutung regelmäßiger Überprüfungen – sowohl direkt nach der Installation als auch im laufenden Betrieb.

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