コンプレッサールームでの圧縮空気漏れ検知：グースネックと超音波カメラの実用化

舞台裏：新しいコンプレッサー・ステーションでのテスト

圧縮空気とガスのリークディテクションにおける20年の経験から、設置中も運転中も完璧なシステムは存在しないことを学びました。圧縮空気システムにとって完璧とは、まず第一に100％漏れがないことを意味します。

私たちは、常に製品を改善するために、すべての製品を継続的にテストしています。お客様が常に最良の結果を得られるよう、実際の条件下で徹底的なテストを実施しています。最近の例としては、最近設置したコンプレッサールームの新しいコンプレッサーステーションがあります。この新しい設置は、当社の最新のリークディテクターと付属品（この場合はグースネックと超音波カメラ）を私たち自身で使用する理想的な機会を与えてくれました。

驚いたことに、設置直後からすでに3か所で漏れが発生していた：

  • 吸着式ドライヤーのシャットオフバルブ、圧力計の横、その他さまざまなラインから漏れていた（図1）。
  • つのフィルターのうち1つも影響を受けていた（図2）。
  • 私たちのシステムでも、既存の配管を改造したネジ部分から漏れを検出することができました（次のビデオに図示）。

連続生産と漏水修理の選択：エネルギー管理のベストプラクティス

圧縮空気システムの気密性は厳しい課題であるため、上記の漏れは一瞬の設置不良の典型的な例である。わずかな隙間でも圧縮空気を逃がすのに十分だからだ。

もうひとつ知られている漏れは、触媒装置のメインラインで発生した（次のビデオを参照）。触媒コンバーターは24時間稼働しているため、下のビデオに映っている漏れはすぐには修理できなかった。これは、圧縮空気技術における一般的な問題を示している。通常、生産ラインへの圧縮空気の無停止供給が最優先されるため、既知の問題があるにもかかわらず、漏れを直ちに修理することができないのである。

圧縮空気システムの一般的な漏れの原因

1. 初期設置時のエラー

漏れは、計画と設置の段階ですでに発生する可能性がある。一般的な原因は以下の通りです。

  • 揮発性の設置不良：シールが正しく取り付けられていなかったり、接続エレメントが正しいトルクで締め付けられていなかったりする。
  • 材料の欠陥：マイクロクラックや粗悪なシールやパイプなどの製造上の欠陥は、部品が最初から漏れることを意味する。
  • 部品の不適切な選択：圧力、温度、媒体に合わない材料は漏れを引き起こす。
  • 不適切な設置条件：狭い設置スペースや手の届きにくい場所は、配管の接続が不十分であるなど、設置の質を難しくする。

2. 運転中の不具合

完璧に設置され、テストされたシステムであっても、運転条件下では時間とともに漏れが生じる：

  • 材料の疲労：材料疲労：シールやホースは圧縮空気と接触し続けることで弾力性を失い、金属部品は腐食によって弱くなります。
  • 温度変動：急激な温度変化は材料にストレスを与え、収縮や膨張を引き起こし、漏れにつながります。
  • 振動：機械的振動は、ネジ、フランジ、その他の接続要素を緩め、長期的な漏れにつながる。
  • 圧力サージ：急激な圧力変化はシステムに大きなストレスを与え、弱点が目に見えるようになる。
  • 機械的損傷：パイプやホースは、衝撃や不適切な取り扱いなど、外部からの影響によって損傷します。

超音波カメラとグースネックの比較

超音波カメラの弱点

  • アクセス性：パイプの裏や密集したシステムなど、狭い場所や隠れた場所では、超音波カメラは正確な測定を行うには大きすぎることが多い。また、装置を誘導し、その重量を支えるアームのリーチも制限される。
  • 不明瞭な視覚化：コンポーネントが近くに設置されていたり、システムの奥深くにある場合、スクリーン上の2次元表示は超音波信号の誤認につながる可能性があります。そのため、どの部品が実際に影響を受けているかを正確に特定することが難しくなります。
  • 干渉する超音波：コンプレッサー室や自動化システムなどの場所では、他の超音波発生源があると、漏れの場所を特定するのがかなり難しくなり、視覚化も歪んでしまいます。

グースネックがこれらの問題を解決する方法

グースネックは、超音波カメラに正確で柔軟な追加機能を提供します：

  • アクセス性の向上：スリムでフレキシブルなデザインは、カメラでは届きにくい場所にも届き、ピンポイントでチェックします。
  • バックグラウンドノイズの最小化：グースネックは、漏水箇所に直接設置されるため、ターゲットを絞った測定を可能にし、干渉超音波を効果的に遮断します。さらに、その感度は環境に適応させることができます。

グースネックの長所が一目でわかる

  • 最高の精度：複雑なシステム内のわずかな漏れも確実に検知。
  • 時間の節約：漏水検知スプレーですべての接続要素に時間をかけてスプレーすることなく、漏水の場所を素早く特定。
  • 効率：正確な漏れの除去により、エネルギー損失が減少し、運転コストが削減されます。
  • 柔軟性：騒音がある環境やアクセスが困難な環境に最適です。

結論：正確で効率的な漏れ検知

新しいコンプレッサーステーションでのテストにより、超音波カメラとグースネックの組み合わせがいかに効果的であるかが実証されました。カメラで素早く概観できる一方で、グースネックは届きにくい場所でも精密な検査を可能にします。この実践的な経験から、設置直後と運転中の定期検査の重要性が強調されています。

エネルギー損失を減らし、運転コストを削減しましょう。お気軽にご相談ください！